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車銑復合機床動力頭怎么對刀

 1、試切法對刀

　　試切法對刀是實際中應用的多的一種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。

　工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀

具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。

　　例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。

　　事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

　　2、對刀儀自動對刀

　   很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存

入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。

　　下面以采用FANUC 0T系統的日本WASINO

　LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸，直到內部電路接通發出電信號

(通常我們可以聽到嘀嘀聲并且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的

Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。

　　事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對于標準刀在X方向與

Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由于對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件后，只需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操

作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”面。

　　手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITION

　　RECORDER”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，并將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORKSHIFT工作畫面上。

中國鑄造機床產業發展前景展望

          雖然中國鑄造機床工業已經取得了一定的成果，但是距離國際先進水平依舊有很大的差距。與此同時，中國鑄造產業的發展也面臨著一些因素制約。其中，首當其沖的就是鑄造機。

   雖然中國鑄造機床工業已經取得了一定的成果，但是距離國際先進水平依舊有很大的差距。與此同時，中國鑄造產業的發展也面臨著一些因素制約。

　　其中，首當其沖的就是鑄造機床工藝水平相對落后。如何攻克這一瓶頸，是目前國內鑄造機床產業取得質的突破的關鍵。目前，國內機床鑄造工業在國家政策方針的引導下，發展迅速。除去這一因素外，市場的資源配置也同樣重要。

　　目前，中國的機床鑄造工業已進入了開展的攻堅時期，這也是中國機床鑄造工業由突變走向突變的期間，立異現已成為推進機床鑄造工業開展的新動力。攻堅時期將是機床鑄造工業從大到強的一個進程，因此“十三五”時期對于這一工作的戰略部署同樣重要。

　　近幾年來，中國的鑄造機械工業獲得了無窮的突破。盡管近年來中國鑄造工業商場一向不景氣，開展速度較緩，可是鑄造機械商品的產值卻在一直增長，未來中國鑄造機床產業發展前景可觀。

       在深圳隨著人工成本的上升,各行業不得不提升質效來平衡用人的成本,而機器人工作的出現,將很大地解決用工問題, 機器人在食品加工機械領域的作用，未來應用將會越來越廣泛。

　　“未來包裝業將配合產業自動化趨勢，在技術發展上朝著機械功能多元化，結構設計標準化、模組化，控制智能化，結構高精度化等幾個方向發展?！睎|莞市機

器人技術協會副會長羅百輝表示，食品產品已趨向精致化和多元化方向發展，單品種大批量的產品越來越少，而多品種小批量的產品日益成為主流。國內食品生產廠

的大部分包裝工作，特別是較復雜的包裝物品的排列、裝配等工作基本上是人工操作，難以保證包裝的統一和穩定，可能造成對被包裝產品的污染。機器人的應用能

夠有效避免這些問題，真正實現智能化控制。

　　目前已有企業實現了全自動化生產。整個生產車間僅有先進的機械設備高速運轉，這讓很多企業心生羨慕。然而，不斷學習引進新設備才是企業創新發展可持續的關鍵。企業在大數據時代，要學會利用網絡智能化發展企業。